北京时间2026年4月28日，中国航天在24小时内连续迎来两项标志性进展：新一代可重复使用运载火箭长征十号乙在海南文昌航天发射场完成首飞前全部准备工作，即将开启我国大型液体火箭回收复用的全新篇章；与此同时，中国科学院团队依托轻舟试验飞船完成太空金属增材制造技术在轨验证，实现了太空制造领域的重要技术突破。两项成果分别覆盖航天运输系统与空间应用技术两大核心领域，为我国航天事业高质量发展注入了全新动力。

一、长征十号乙首飞在即，开创海上回收全新路径

作为我国新一代载人运载火箭长征十号系列的重要构型，长征十号乙运载火箭的首飞任务自公开以来就受到行业内外高度关注。此次任务不仅是该型火箭的首次飞行试验，更将同步验证全球首创的海上网系回收技术，有望为我国商业航天的规模化发展奠定核心技术基础。

1. 首飞任务核心目标：突破可重复使用关键技术

根据航天科技集团公开信息，长征十号乙由中国航天科技集团一院研制，是我国首款瞄准轨道级重复使用的大型液体运载火箭，核心部件实现100%国产化。此次首飞的核心任务分为两个维度：一是将搭载的试验载荷准确送入预定轨道，验证火箭总体设计的合理性与各系统工作的可靠性；二是同步开展一子级海上网系回收试验，完整验证可重复使用技术全流程。

目前火箭已经完成加注、起竖等全部发射前准备工作，计划于4月28日在文昌航天发射场点火升空。发射窗口确定前，技术团队对火箭各系统进行了多轮全流程检查，确认所有状态符合飞行要求。

2. 全球首创海上网系回收：技术路径更适合中国国情

此次长征十号乙采用的海上网系回收方案，是我国航天团队在可重复使用火箭技术路线上的自主创新成果，与当前国际主流的火箭自带着陆支腿垂直着陆方案形成显著差异化优势。

根据技术方案披露，火箭一子级完成与二子级分离后，将首先通过栅格舵系统调整再入大气层的姿态，控制箭体下降轨迹至预定海上回收区域；在接近海平面时，火箭发动机多次点火完成反推减速，将着陆速度降至每秒约2米；最终由“领航者”号海上回收平台布设的高强度柔性拦截网完成箭体捕获。整个回收过程将缓冲与姿态稳定的核心负担从箭体转移到地面回收系统，不需要火箭额外设计复杂的着陆腿机构，既降低了箭体结构死重，也大幅提升了回收过程的容错率，降低了对着陆精度的苛刻要求。

航天领域专家表示，这种回收路径特别适合我国东部沿海宽广的发射落区条件，能够最大限度减少火箭回收对陆域居民区的影响，同时也能降低回收技术的工程实现难度，为后续快速复用奠定基础。

3. 运力与成本优势：支撑商业航天规模化发展

作为面向商业发射市场的主力运载工具，长征十号乙在性能设计上充分考虑了当前及未来十年的航天发射需求。火箭采用两级构型，芯级直径5米，在回收复用状态下，近地轨道运载能力不低于16吨，900公里太阳同步轨道运载能力不小于11吨，能够同时满足多颗大型商业卫星组网发射、低轨货运飞船补给、深空探测载荷发射等多元任务需求。

可重复使用技术带来的成本下降效应将更为显著。根据航天科技集团测算，传统一次性运载火箭的单位质量发射成本约为每公斤5万至10万元人民币，而长征十号乙实现复用后，单位发射成本有望降至每公斤1万至2万元，降幅超过80%，同时发射准备周期可以从传统的数周缩短至72小时，大幅提升发射效率。

成本的断崖式下降将直接推动航天产业从“国家工程”向“大众产业”转型。目前我国规划中的“千帆星座”“国网”等低轨卫星互联网星座总部署规模接近3万颗，对低成本、高频率的发射服务需求极为迫切。长征十号乙投入商业运营后，将成为这些星座组网建设的核心运力支撑，同时也将为太空旅游、太空育种、在轨服务等新兴商业航天场景提供性价比更高的进入空间通道。

二、太空金属增材制造技术验证成功，在轨制造能力迈上新台阶

4月28日，新华社公开消息显示，中国科学院力学研究所联合中国科学院微小卫星创新研究院，近日在轻舟试验飞船上完成太空金属增材制造技术演示验证，标志着我国在太空制造这一国际前沿领域跻身世界前列。

1. 攻克多重技术难题，在轨试验取得圆满成功

太空金属增材制造（即3D打印）是国际航天领域的前沿技术方向，与地面制造相比面临多重独特挑战：首先需要适应太空微重力环境下的金属熔融、凝固等复杂物理机理变化，其次要解决打印设备的轻量化设计、抗发射振动冲击以及在轨操作的安全性等工程难题，技术门槛极高。

此次试验依托于3月30日发射入轨的轻舟试验飞船开展，飞船运行在600公里高度的太阳同步轨道。试验过程中，地面控制团队通过遥控指令启动飞船搭载的金属增材制造载荷，按预定工艺参数完成了典型金属构件的在轨打印，所有性能指标均满足设计要求，顺利达成全部试验目标。

中国科学院相关负责人表示，此次试验的成功标志着我国已初步具备太空金属增材制造关键技术的系统验证能力，实现了从理论研究、地面试验到在轨验证的全链条技术突破。

2. 应用前景广阔，支撑深空探测与空间站运营

太空增材制造技术的成熟将彻底改变传统航天任务的运行模式。此前航天任务所需的所有部件都需要在地面制造完成后通过火箭发射进入太空，不仅需要占用宝贵的运载能力，还要为应对发射过程中的严苛力学环境额外进行加固设计，大幅提升了任务成本。

此次验证的技术未来将在三个核心场景发挥重要作用：一是空间站在轨运营期间，可直接利用在轨打印能力制造损坏的备件，减少地面上行补给的压力，提升空间站运行的自主性；二是在月球探测、火星探测等深空任务中，可利用原位资源开展结构件制造，降低深空任务对地面补给的依赖，支撑长期载人深空探测活动；三是可以在轨制造大型空间结构的部件，避免大型结构在地面制造后折叠发射带来的技术风险，为未来建造超大型空间太阳能电站、深空信号中继站等设施奠定技术基础。

据了解，此次试验搭载的轻舟试验飞船是中国科学院微小卫星创新研究院自主研制的新型空间技术试验平台，自入轨以来已经完成多项前沿技术验证任务，为我国航天新技术的快速迭代提供了高效的试验载体。

三、两项突破背后：中国航天高质量发展的双轮驱动

24小时内两项核心技术的相继突破，正是当前中国航天“运输系统升级+空间应用拓展”双轮驱动发展格局的缩影，背后折射出我国航天技术创新体系的日益成熟与产业生态的不断完善。

1. 技术路线自主创新，走符合国情的发展道路

无论是长征十号乙的海上网系回收技术，还是太空金属增材制造的技术方案，都体现了中国航天团队在前沿技术领域不盲目跟随国际路线、自主探索适合中国国情技术路径的创新思路。

在可重复使用火箭领域，我国并没有直接照搬国外成熟的垂直着陆方案，而是结合我国发射场布局、落区条件和工业基础，选择了海上网系回收的差异化路线，既降低了技术实现难度，也更适配我国商业航天的发展需求。在太空制造领域，我国团队从材料体系、工艺方法到装备设计都实现了全链条自主研发，核心知识产权完全掌握在自己手中。

2. 商业化步伐加速，航天产业生态持续完善

2026年被行业视为中国商业航天的“量产元年”，全年全国航天发射次数有望突破100次，其中商业发射占比超过60%，民营火箭企业将承担超过30次发射任务。长征十号乙的首飞正是顺应这一发展趋势的重要举措，随着可重复使用火箭技术的成熟，商业航天的准入门槛将进一步降低，吸引更多社会资本和市场主体进入航天产业，形成“技术突破-成本下降-市场扩大-技术再迭代”的良性循环。

与此同时，空间应用的商业化场景也在不断拓展。太空增材制造技术的成熟将带动在轨服务、深空资源利用等新兴产业的发展，与卫星互联网、太空旅游等领域形成协同效应，推动航天产业从单一的发射服务向全产业链拓展，成为我国数字经济与高端制造领域新的增长极。

四、未来展望：航天强国建设迈出坚实步伐

此次长征十号乙首飞和太空增材制造技术突破，是我国“十四五”航天发展规划落地过程中的重要阶段性成果，也为后续航天强国建设奠定了坚实基础。

在运载火箭领域，长征十号乙首飞成功后，将快速进入批量生产与商业运营阶段，预计到2027年将具备年发射20次以上的能力，逐步成为我国商业发射市场的主力运载工具。同时，长征十号系列载人运载火箭的研制工作也在稳步推进，未来将承担我国载人月球探测、空间站人员轮换等核心任务，形成载人与货运、一次性与可重复使用相结合的完善运载火箭体系。

在空间应用领域，太空增材制造技术将进一步开展工程化应用试验，预计2027年将首先在我国空间站开展示范应用，后续将逐步向深空探测领域拓展。未来随着在轨制造技术的不断成熟，人类在空间的活动能力将得到极大拓展，真正实现从“进入空间”到“利用空间”“开发空间”的跨越。

站在2026年的时间节点回望，中国航天已经从过去的跟跑、并跑，逐步在多个前沿领域进入领跑阶段。24小时内的两项突破，不仅是技术发展的里程碑，更是中国航天人坚持自主创新、勇攀科技高峰的生动写照。随着技术的不断成熟与产业生态的持续完善，航天技术将越来越多地融入普通人的生活，为经济社会发展创造更大价值。